Mobiles Bohrwerk: Auswahl nach Durchmesser und Branche

Die Wahl eines mobilen Bohrwerks entscheidet sich anhand von sechs Kriterien: dem zu bearbeitenden Durchmesserbereich, dem Bedarf an Auftragschweißen oder dessen Verzicht, der Einsatzbranche, dem elektrischen oder hydraulischen Antrieb, Gewicht und Transportfähigkeit sowie der Einsatzhäufigkeit. Im Maucotools-Programm führen diese Kriterien von der kompakten START160 für den Einzelbediener bis zur LBM600X für die anspruchsvollsten Einsätze.

Das häufigste Risiko besteht nicht darin, die absolut falsche Maschine zu kaufen, sondern die für die tatsächliche Arbeit falsche: Ein unterdimensioniertes Bohrwerk zwingt dazu, Aufträge abzulehnen, ein überdimensioniertes wiegt mehr, wird langsamer montiert und bindet Kapital, das keinen Ertrag bringt. Das gilt für die mobile Werkstatt, die pro Einsatz abrechnet, ebenso wie für die Instandhaltungsabteilung, die einen definierten Maschinenpark abdecken muss.

Dieser Leitfaden geht die Kriterien in der Reihenfolge durch, in der sie sinnvollerweise anzuwenden sind, und fasst anschließend das Programm Modell für Modell mit den Katalogwerten zusammen, sodass Sie mit konkreten Daten zur Entscheidung gelangen – oder zur engeren Auswahl zweier Kandidaten.

Für die Grundlagen des Verfahrens bildet der komplette Leitfaden zum Ausspindeln den Ausgangspunkt.

Mobiles Bohrwerk: die Kriterien, die wirklich zählen

Ein mobiles Bohrwerk ist eine modulare Werkzeugmaschine, die direkt am zu bearbeitenden Bauteil montiert wird – dem Drehgelenk eines Baggers, dem Sitz eines Lagers, einem Turbinengehäuse – und dessen Bohrungen vor Ort wiederherstellt, ohne das Bauteil zu demontieren oder in die Werkstatt zu schicken. Die traditionelle Alternative, Demontage und Transport, kostet wochenlangen Maschinenstillstand: Gegen diese Kosten ist die Anschaffung zu bemessen.

Die Auswahlkriterien in der Reihenfolge ihrer praktischen Priorität:

1. Durchmesserbereich: der härteste Filter. Fällt die Bohrung nicht in den Arbeitsbereich, zählt der Rest nicht.
2. Auftragschweißen: Muss das verschlissene Material vor dem Ausspindeln wiederaufgebaut werden, oder genügt das reine Ausspindeln?
3. Einsatzbranche: Erdbewegung, Wasserkraft, Oil & Gas und mobile Werkstatt stellen unterschiedliche Anforderungen an Durchmesser, Zugänge und Umgebungen.
4. Antrieb: elektrisch oder hydraulisch, je nachdem, was am Einsatzort verfügbar ist.
5. Gewicht und Transportfähigkeit: wer die Maschine montiert, wo und in welcher Höhe.
6. Einsatzhäufigkeit: Ein Einsatz pro Monat oder drei pro Woche rechtfertigen unterschiedliche Maschinenklassen.

In den folgenden Abschnitten wird jedes Kriterium mit den Modellen des Programms verknüpft.

Der Durchmesserbereich: der erste Filter

Jedes Bohrwerk bearbeitet einen Durchmesserbereich, der durch die Bohrstange und den Aufbau der Lagerungen bestimmt wird. Sinnvoll ist es, nicht vom einzelnen Auftrag auszugehen, der die Anschaffung ausgelöst hat, sondern vom Histogramm der Bohrungen, die im Laufe eines Jahres durch die Werkstatt gehen.

Die Arbeitsbereiche laut Maucotools-Katalog:

• START160: Ø22–160 mm, mit Bohrstangen von 20 und 40 mm.
• LBM250: Aktionsbereich Ø22–250 mm (Ausspindeln von Ø42 bis 250 mm), Bohrstangen von 20 und 40 mm.
• LBM400: Ausspindeln Ø42–400 mm mit 40-mm-Bohrstange.
• LBM600: Ausspindeln Ø42–600 mm, mit Bohrstangen von 40, 50, 60 und 80 mm.
• LBM600X: Ausspindeln Ø62–600 mm mit 60-mm-Bohrstange.
• OB200 / OB400: Orbital-Bohrwerke, jeweils Ø22–200 mm und Ø42–400 mm.

Zwei praktische Hinweise. Erstens: Der Großteil der Bohrungen an Erdbewegungsmaschinen mittlerer Größe – Löffelbuchsen, Auslegergelenke – liegt unter 250 mm und ist das natürliche Terrain der LBM250. Zweitens: Wenn auch nur ein geringerer Teil der Arbeit diese Schwelle überschreitet (Gelenke großer Bagger, Drehkränze, Scharniere von Steinbruchmaschinen), deckt der Sprung zur LBM400 bis Ø400 mm ab und behält dieselbe modulare Logik bei. Oberhalb von 400 mm – Turbinen, große Infrastrukturen, Bergbaukomponenten – gelangt man in das Feld der LBM600.

Nur Ausspindeln oder auch Auftragschweißen

Das ist die Weggabelung, die zwei Maschinenfamilien trennt. Sind die wiederherzustellenden Sitze lediglich außerhalb der geometrischen Toleranz, genügt das reine Ausspindeln: Die Bohrung wird auf das korrekte Maß und die korrekte Geometrie zurückgeführt. In der realen Instandhaltung ist der häufigste Fall jedoch ein Verschleiß, der Material abgetragen hat: Vor dem Ausspindeln muss wiederaufgebaut werden, und wiederaufbauen bedeutet Auftragschweißen.

Mit einer Maschine für reines Ausspindeln muss der Auftrag von Hand oder mit einer separaten Vorrichtung erfolgen, und jeder Wechsel der Vorrichtung bedeutet Demontieren, Wiedermontieren und vor allem erneutes Zentrieren. Die patentierte Technologie Dual System von Maucotools beseitigt die doppelte Positionierung: Dieselbe Maschine führt das Auftragschweißen am verschlissenen Sitz aus und spindelt ihn anschließend auf das Nennmaß aus, mit einer einzigen Zentrierung. Die in den Fallstudien dokumentierte Rüstzeit liegt in der Größenordnung von 14 Minuten, mit Endtoleranzen bis H7.

Zur Orientierung:

• Nur Ausspindeln: START160 (Sitzwiederherstellung, kein integriertes Auftragschweißen) und die Orbital-Bohrwerke OB200/OB400. Geeignet, wenn kein Auftragschweißen erforderlich ist oder anderweitig erfolgt.
• Ausspindeln + Auftragschweißen (Dual System): LBM250 (Auftragschweißen innen 32–250 mm, außen 22–250 mm), LBM400 (innen 32–250 mm, außen 22–250 mm), LBM600 (Auftragschweißen innen bis Ø600 mm), LBM600X (innen 32–600 mm, außen 22–600 mm).

Für eine mobile Werkstatt, die von Einsätzen an Verschleißstellen lebt, ist das integrierte Auftragschweißen kein Extra: Es ist der Unterschied zwischen dem Abschluss des Auftrags am selben Tag und der zweimaligen Anfahrt.

Branche, Antrieb und Einsatzhäufigkeit

Die Einsatzbranche bestimmt die typischen Durchmesser, die Zugangsbedingungen und die verfügbare Energiequelle.

• Erdbewegung: Buchsen, Bolzen und Gelenke meist unter Ø250 mm an mittleren Maschinen, darüber bei großen Baggern. LBM250 für die mittlere Größe, LBM400 für die große Größe und schwere Gelenke. Ein konkreter Bezug: der Löffel eines Caterpillar 307.5, mit der LBM250 aufgeschweißt und auf Toleranz H7 ausgespindelt.
• Wasserkraft: Lagersitze und Kupplungen großen Durchmessers, oft im Kraftwerk, wobei die Stillstandskosten alles dominieren. Das ist das Feld der LBM600: Im Fall der 12-MW-Francis-Turbine mit Lagersitz Ø510 mm ging die Anlage in 2 Tagen wieder ans Netz gegenüber den rund 3 Wochen der traditionellen Methode (der vollständige Fall).
• Oil & Gas: schwere Komponenten, abgelegene Baustellen, strenge Anforderungen. LBM400 und LBM600 decken den Großteil der Einsätze ab; für die anspruchsvollsten Arbeiten an großen Durchmessern ist die LBM600X die Referenz.
• Mobile Werkstatt: Hier zählt die Vielseitigkeit. Die LBM400 ist die vielseitigste Maschine des Programms – Ausspindeln Ø42–400 mm plus Auftragschweißen – während die LBM250 die Wahl bleibt, wenn der Kundenpark aus Erdbewegungsmaschinen mittlerer Größe besteht.

Beim Antrieb sind LBM250 und LBM400 elektrisch mit 1.8 kW oder hydraulisch mit 5.5 kW verfügbar. Die elektrische Ausführung eignet sich überall dort, wo Netz oder Generator vorhanden sind; die hydraulische nutzt das bereits auf der Baustelle vorhandene Aggregat oder die Hilfsanschlüsse und stellt bei schweren Anwendungen mehr Leistung bereit. Die LBM600X trägt einen elektrischen Motor mit 2.3 kW High Torque und mechanischem 4-Gang-Getriebe, ausgelegt darauf, bei schweren Bearbeitungen großen Durchmessers das Drehmoment zu halten.

Bei Gewicht und Transportfähigkeit macht die modulare Bauweise den praktischen Unterschied: Bei der LBM250 wiegt das einzelne Modul rund 17 kg und lässt sich von einem einzigen Bediener montieren, auch in ungünstigen Positionen. Die START160 ist die leichteste des Programms, ausdrücklich für den Einzelbediener dimensioniert.

Die Einsatzhäufigkeit schließlich entscheidet über die Investitionsklasse. Für gelegentlichen Einsatz an begrenzten Durchmessern stellt ein Einstiegsmodell wie die START160 Sitze wieder her, ohne Kapital zu binden. Für den durchgehenden professionellen Einsatz zahlen sich Robustheit und Abdeckung einer LBM bei jedem Einsatz aus: Um abzuschätzen, in wie vielen Aufträgen sich die Maschine gegenüber der Alternative Demontage-und-Werkstatt amortisiert, steht der ROI-Rechner auf der Maucotools-Website bereit.

Mini-Profile: das Programm Modell für Modell

START160 – Einstiegsmodell für den Einzelbediener

• Ausspindeln Ø22–160 mm, Bohrstangen von 20 und 40 mm.
• Automatischer und manueller mechanischer Vorschub.
• Ultraleicht, von einem einzigen Bediener montier- und handhabbar.
• Nur Ausspindeln und Sitzwiederherstellung: kein integriertes Auftragschweißen.
• Für wen: gelegentlicher Einsatz oder Einstieg in die Bearbeitung vor Ort, kleine und mittlere Bohrungen.

LBM250 – die Referenz für die mittlere Erdbewegung

• Aktionsbereich Ø22–250 mm; Ausspindeln Ø42–250 mm, Bohrstangen von 20 und 40 mm.
• Auftragschweißen innen 32–250 mm und außen 22–250 mm (Dual System).
• Bohren und Gewindeschneiden von 10 bis 45 mm.
• Elektrisch 1.8 kW oder hydraulisch 5.5 kW; Module von rund 17 kg, Montage durch Einzelbediener.
• Für wen: mobile Werkstätten und Instandhalter an Baggern und Arbeitsmaschinen mittlerer Größe.

LBM400 – die vielseitigste des Programms

• Ausspindeln Ø42–400 mm mit 40-mm-Bohrstange.
• Auftragschweißen innen 32–250 mm, außen 22–250 mm.
• Elektrisch 1.8 kW oder hydraulisch 5.5 kW.
• Für wen: Erdbewegung großer Größe, schwere Gelenke, Oil-&-Gas-Einsätze; die mobile Werkstatt, die eine einzige Maschine für nahezu alles will.

LBM600 – große Durchmesser und große Anlagen

• Ausspindeln und Auftragschweißen innen Ø42–600 mm.
• Bohrstangen von 40, 50, 60 und 80 mm; Bohren und Gewindeschneiden von 10 bis 65 mm.
• Für wen: große Infrastrukturen, Bergbau, Wasserkraft, Oil & Gas. Es ist das Modell des Falls Francis-Turbine 12 MW.

LBM600X – das Spitzenmodell für schwere Einsätze

• Ausspindeln Ø62–600 mm mit 60-mm-Bohrstange.
• Auftragschweißen innen 32–600 mm und außen 22–600 mm.
• Motor 2.3 kW High Torque, mechanisches 4-Gang-Getriebe.
• Für wen: intensiver Einsatz an großen Durchmessern, schwere Bearbeitungen im Dauerbetrieb.

OB200 und OB400 – die Orbital-Bohrwerke

• Orbitales Ausspindeln jeweils Ø22–200 mm und Ø42–400 mm.
• Für wen: Anwendungen, bei denen die Orbitaltechnik die technisch richtige Wahl ist und kein Auftragschweißen gefordert wird.

FAQ

Welches mobile Bohrwerk ist das richtige für eine mobile Werkstatt?

Das hängt vom Kundenpark ab. Konzentriert sich die Arbeit auf Erdbewegungsmaschinen mittlerer Größe, deckt die LBM250 Bohrungen bis Ø250 mm mit integriertem Auftragschweißen und Modulen von rund 17 kg ab, die von einem einzigen Bediener montiert werden können. Kommen auch große Gelenke oder Oil-&-Gas-Arbeiten vor, erweitert die LBM400 das Ausspindeln bis Ø400 mm und ist die vielseitigste Maschine des Programms.

Besser der elektrische oder der hydraulische Antrieb?

Die elektrische Ausführung mit 1.8 kW ist die Standardwahl, wo Netz oder ein Generator vorhanden ist: einfach zu versorgen und für die meisten Einsätze geeignet. Die hydraulische mit 5.5 kW empfiehlt sich auf Baustellen, wo ein Hydraulikaggregat bereits verfügbar ist, und bei schweren Bearbeitungen, die mehr Leistung erfordern. LBM250 und LBM400 sind in beiden Ausführungen erhältlich.

Braucht es wirklich das integrierte Auftragschweißen?

Weisen die wiederherzustellenden Sitze Verschleiß mit Materialabtrag auf – der häufigste Fall an Buchsen und Bolzen – dann ja: Ohne integriertes Auftragschweißen muss mit einer separaten Vorrichtung geschweißt und das Bohrwerk anschließend erneut zentriert werden, mit zusätzlichem Zeitaufwand und Fehlerrisiken. Mit dem Dual System schweißt und spindelt dieselbe Maschine mit einer einzigen Zentrierung, mit Toleranzen bis H7.

Deckt eine größere Maschine auch die kleinen Arbeiten ab?

Nur teilweise. Die untere Grenze des Arbeitsbereichs existiert: Die LBM600X etwa beginnt beim Ausspindeln bei Ø62 mm, während die LBM250 einen Aktionsbereich ab Ø22 mm abdeckt. Eine überdimensionierte Maschine ist zudem schwerer zu bewegen und langsamer an kleinen Arbeiten zu montieren: Das richtige Kriterium ist der tatsächliche Bereich der bearbeiteten Bohrungen, nicht das theoretische Maximum.

Wie viel Zeit erfordert die Montage auf der Baustelle?

Die modulare Bauweise ist auf die schnelle Montage am Bauteil ausgelegt: In der von Maucotools dokumentierten Fallstudie betrug die Rüstzeit rund 14 Minuten. Der Wert ist als Ergebnis eines realen Einsatzes zu verstehen, nicht als Garantie: Die tatsächliche Zeit hängt von Zugang, Bauteilgeometrie und Baustellenbedingungen ab.

Zusammengefasst: zuerst der Durchmesserbereich, dann die Frage nach dem Auftragschweißen, anschließend Branche, Antrieb, Gewicht und Einsatzhäufigkeit. In dieser Reihenfolge angewandt, reduzieren die sechs Kriterien die Wahl fast immer auf ein oder zwei Modelle des Programms.

Um ausgehend von Durchmessern und Einsatzart direkt zur richtigen Kandidatin zu gelangen, schlägt der Maucotools-Konfigurator das Modell auf Basis der Anforderungen vor; für nicht standardmäßige Fälle bleibt die Rücksprache mit dem technischen Support. Welche Maschine auch gewählt wird: Auftragschweißen und Arbeiten in der Höhe sind stets unter Einhaltung der Sicherheitsvorschriften und der Herstelleranweisungen auszuführen.